Galdabini S.p.A.

Präzision Richten für Primär- und Sekundärgetriebewellen
Getriebe-Primär- und Sekundärwellen erfordern in der Regel 2 oder 3 Richtpunkte mit der Überprüfung des Zahnraddurchmessers mittels eines Master-Getriebes mit hoher mechanischer und metrologischer Genauigkeit.

Die Maschinengröße hängt vom Abschnitt und der Länge der Teile ab.
Primäre und sekundäre Getriebewellen können: 

vom Bediener manuell beladen / entladen werden
automatisch beladen / entladen werden mit kontinuierlichen Zuführsystemen von Gabeln, Ketten, Portalladern oder 6-Achsen-Robotern, je nach Anlagenaufbau oder Kundenfertigung
Für eine bessere Prozesseffizienz und Erhöhung der stündlichen Produktion kann die Maschine mit automatischer Einrichtung für verschiedene Arten von Teilen ausgerüstet werden. Die automatische Risserkennungseinrichtung identifiziert Mikrorisse, die während des Prozesses auftreten und wird für diese Anwendung empfohlen.

Die Richtmaschine kann mit dem Radiallöcher-Erkennungssystem ausgerüstet werden, um Spannungen zu vermeiden, wenn man die zerbrechlichsten Punkte des Werkstücks drückt (VESS: Vectorial Richtsystem Galdabini patentiert). Oftmals verseht der Wärmebehandlungsprozess Getriebewellen mit viel Schmutz in den Mittellöchern; Zu diesem Zweck ist die automatische Mittelreinigungseinheit mittels mechanischem Werkzeug und/oder durch Luftblasen verfügbar.

Präzision Richten für Lenkzahnstangen
Lenkzahnstangen benötigen bis zu 6 Richtpunkte. Durch spezielle Messsysteme und Software-Algorithmen wird die Werkstückmessung auf dem Zahnkranz 100% garantiert, entweder rund oder Y-förmig. In weniger als 3 Sekunden kann die Maschine Daten über die tatsächliche Werkstückverformung entlang ihrer Achse liefern und dabei die ideale Richtstrategie innerhalb einer kurzen Zykluszeit erreichen.

Die Maschinengröße hängt vom Abschnitt und der Länge der Teile ab.

Die Maschine kann je nach Werkstück mit speziellen Ambossen und Stösseln ausgestattet werden. Für eine bessere Prozesseffizienz und Erhöhung der stündlichen Produktion kann der Richtapparat noch mit folgendem ausgestattet werden:

Werkzeug-Automatik-Set-up-Einheiten für verschiedenen Arten von Werkstücken
automatische Risserkennungseinrichtung erkennt Mikrosrisse, die während des Prozesses auftreten
Werkstück-Rückverfolgbarkeit System, komplett mit DMC (Data Matrix Code) wird immer mehr und mehr notwendig. Lenkzahnstangen können vom Bediener manuell beladen / entladen werden oder kontinuierliche Zuführsysteme zusammen mit Griffen, Portallader oder 6-Achsen Roboter eingesetzt werden, um die beste Produktivität zu erreichen. Für hohe Produktionen ist auch ein Werkstückpuffer vorgesehen.

Präzision Richten für Achsenwellen mit und ohne Flansch
Das Richten ist sehr schnell; es erfordert 2/3 Richtpunkte für Flanschwellen und 3/4 Richtpunkte für Wellen ohne Flansch. Die Maschinengröße hängt vom Abschnitt und der Länge der Teile ab. Für die Bearbeitung von Flanschwellen ist die Maschine mit einer Flanschüberprüfungseinrichtung ausgestattet, die ihre Rechtwinkligkeit gegenüber der Werkstückachse ermöglicht.

Typische eingehende Verformungen werden mit spezifischen Spann- und Drehsystemen für einen besseren Richtvorgang in kürzester Zeit bearbeitet. Um die Notwendigkeit der Überprüfung des Pitchdurchmessers zu erfüllen, ist die Maschine mit einem Spline-Master-Gerät mit hoher mechanischer und metrologischer Genauigkeit ausgestattet.

Achsenwellen können:

vom Bediener manuell geladen / entladen werden
automatisch mit kontinuierlichen Zuführsystemen von Griffen, Ketten, Portalladern oder 6-Achsen-Robotern, basierend auf Kundenanforderungen, um die beste Produktivität zu erreichen, automatisch beladen / entladen werden
Für eine bessere Prozesseffizienz und Erhöhung der stündlichen Produktion kann die Maschine mit Automatische-Werkzeug-Einricht-Einheiten für verschiedene Arten von Teilen abgeschlossen werden. Der automatische Rissdetektor und das Radialloch-Erkennungssystem sind auch verfügbar, um den Richtzyklus zu optimieren, indem Mikrorisse vermieden werden. Das Werkstück-Rückverfolgbarkeitssystem, komplett mit DMC (Data Matrix Code), wird immer wichtiger.

Automatisches Richten von primären und sekundären Getriebewellen
Die Primär- und Sekundärwellen von Getrieben erfordern im Allgemeinen 2 oder 3 Richtpunkte mit Kontrolle des Teilungsdurchmessers der Verzahnung durch ein Master Gear mit hoher mechanischer und messtechnischer Genauigkeit.

Die Größe der Maschine hängt vom Querschnitt und der Länge der Teile ab
Primäre und sekundäre Getriebewellen können sein:

manuelles Be-/Entladen durch den Bediener
automatische Be-/Entladung mit kontinuierlichen Zuführsystemen aus Gabeln, Ketten, Portalladern oder 6-Achsen-Robotern, je nach den Anforderungen des Werkslayouts oder dem Produktionsfluss des Kunden
Für eine bessere Prozesseffizienz und eine Erhöhung der Stundenproduktion kann die Maschine mit automatischen Werkzeugeinrichtungen für verschiedene Arten von Teilen ausgestattet werden. Die automatische Risserkennung identifiziert während des Prozesses auftretende Mikrorisse und wird für diese Anwendung empfohlen

Die Richtmaschine kann mit einem System zur Erkennung von Radiallöchern ausgestattet werden, um Spannungen beim Einpressen an den empfindlichsten Stellen des Werkstücks zu vermeiden (VESS: Vectorial Straightening System Galdabini patentiert). Durch den Wärmebehandlungsprozess kommt es häufig vor, dass die Getriebewellen in den mittleren Bohrungen stark verschmutzt sind; zu diesem Zweck ist die automatische Mittenreinigungseinheit mittels mechanischem Werkzeug und/oder durch Luftblasen verfügbar.

Automatisches Richten für Zahnstangen
Lenkzahnstangen benötigen bis zu 6 Richtpunkte. Durch spezielle Messsysteme und Softwarealgorithmen ist die Werkstückmessung auf dem verzahnten Teil, ob rund oder Y-förmig, zu 100% gewährleistet. In weniger als 3 Sekunden kann die Maschine Daten über die tatsächliche Verformung des Werkstücks entlang seiner Achse liefern, wodurch die ideale Richtstrategie innerhalb einer kurzen Zykluszeit erreicht wird.


Die Größe der Maschine hängt vom Querschnitt und der Länge der Werkstücke ab.

Die Maschine kann mit spezifischen Ambossen und Stempeln ausgestattet werden, je nach Werkstückabschnitt. Für eine bessere Prozesseffizienz und eine Erhöhung der Stundenproduktion kann die Richtmaschine ergänzt werden:

automatische Werkzeugeinrichtungen für verschiedene Arten von Werkstücken
automatische Risserkennung zur Erkennung von Mikrorissen, die während des Prozesses entstehen
Ein System zur Rückverfolgbarkeit von Werkstücken mit DMC (Data Matrix Code) wird immer notwendiger. Lenkgestelle können vom Bediener manuell be- und entladen werden, oder es können kontinuierliche Zuführsysteme mit Greifern, Portalladern oder 6-Achsen-Robotern eingesetzt werden, um die beste Produktivität zu erreichen. Für hohe Stückzahlen ist auch ein Werkstückpuffer vorgesehen.

Automatisches Richten für Achswellen mit und ohne Flansch
Das Richten ist sehr schnell; es erfordert 2/3 Richtpunkte für Wellen mit Flansch und 3/4 Richtpunkte für Wellen ohne Flansch. Die Größe der Maschine hängt vom Querschnitt und der Länge der Teile ab. Für die Bearbeitung von Flanschwellen ist die Maschine mit einer Flanschkontrollvorrichtung ausgestattet, die es ermöglicht, die Rechtwinkligkeit des Flansches zur Werkstückachse zu gewährleisten.

Typische Eingangsverformungen werden mit spezifischen Spann- und Drehsystemen für einen besseren Richtprozess in kürzester Zeit behandelt. Für die Kontrolle des Teilungsdurchmessers ist die Maschine mit einem Spline Master mit hoher mechanischer und messtechnischer Genauigkeit ausgestattet.

Achswellen können bearbeitet werden:

manuelles Be- und Entladen durch den Bediener
automatisches Be- und Entladen mit kontinuierlichen Zuführsystemen aus Greifern, Ketten, Portalladern oder 6-achsigen Robotern, je nach Kundenanforderung, um die beste Produktivität zu erreichen
Zur Verbesserung der Prozesseffizienz und zur Steigerung der Stundenproduktion kann die Maschine mit automatischen Werkzeugeinrichtungen für verschiedene Arten von Teilen ausgestattet werden. Die automatische Risserkennung und das System zur Erkennung von Radiallöchern sind ebenfalls verfügbar, um den Richtzyklus durch Vermeidung von Mikrorissen zu optimieren. Das System zur Rückverfolgbarkeit der Werkstücke, komplett mit DMC (Data Matrix Code), wird immer notwendiger.