04/08/2010

Rohrbearbeitung im Schiffbau und Off-Shore

Ein Problem dabei war bisher, dass Rohre über 200 mm meist induktiv gebogen wurden. Dabei kamen relativ teure Maschinen zum Einsatz und die Arbeitsgänge waren recht aufwendig. Für einen Kunden aus dem Bereich Schiffbau hat die transfluid® Maschinenbau GmbH eine effiziente, komplette Fertigung entwickelt und aufgebaut. Mit ihr können Rohre bis maximal 325 mm bearbeitet werden.

"Die Grenzen der Wirtschaftlichkeit bei der Rohrfertigung im Schiffbau und im Off-Shore verschieben sich", sagt Gerd Nöker, Geschäftsführer von transfluid®. Insbesondere im Schiffbau wird meist nur ein Rohr in einer speziellen, einmaligen Ausfertigung benötigt. Effizienz ist gefragt und Rüstzeiten müssen extrem kurz sein. Diese Anforderungen waren auch Teil eines speziellen Kundenwunsches, der an transfluid®, Global Player und einer der führenden Hersteller für Rohrbearbeitungsmaschinen, herangetragen wurde. Das Schmallenberger Unternehmen hat sich den Herausforderungen gestellt und ein wirtschaftliches Gesamtkonzept zur Rohrfertigung aufgebaut, das die Lagerung der Rohre, Transportsysteme, Trenntechnik und den kompletten Bereich der Biegemaschinen beinhaltet. Gefordert war die Möglichkeit zur Rohrbearbeitung bis maximal 325 mm. Sowohl dünnwandige als auch dickwandige Rohre mit einem Durchmesser von 325 x 6,3 mm und 275 x 25,4 mm werden mit der transfluid® Rohrbiegetechnologie gefertigt. Beim Material der Rohre handelt es ich um Feinkornstähle und Edelstahl. Außerdem werden CuNIFe-Rohre bis zu einem Durchmesser von 218 mm bearbeitet.

"Um die Kosten zu optimieren werden bei unserer Lösung zu kleine Rohre nicht auf der Maschine bis 325 mm bearbeitet. Für unseren Kunden ist es wesentlich besser, kleinere Rohrdurchmesser auf einer Maschine bis zum Durchmesser von 120 mm zu fertigen", erklärt Gerd Nöker. Dadurch hat sich der Aufwand an Werkzeugen erheblich reduziert. Die Rüstzeiten der kleinen Rohrbearbeitungsmaschine sind um ein vielfaches kürzer. Da kompliziertere Geometrien meist an kleineren Rohren zu finden sind, ist dies ein klarer Vorteil. "Wir haben sehr viel Wert darauf gelegt, dass die Rüstzeiten der kleinen Maschinezu Bearbeitung von Rohren nicht zehn Minuten und die der großen Rohrbearbeitungsmaschine nicht 20 Minuten überschreiten. Damit ist unser Kunde sehr flexibel. Also ideal für den Schiffbau, da hier immer Einzelstücke gefertigt werden müssen", erläutert Nöker.

Das effiziente Fertigungskonzept von transfluid® rundet die passende Software ab. Mit ihr kann die gesamte Fertigung über einen Leitrechner gesteuert werden - sowohl Zuschnitte als auch Biegegeometrien. Eine weitere Herausforderung bei der Entwicklung und Umsetzung war, dass insbesondere bei großen Rohren eine sehr spezielle Endenumformung spanend am Rohr angebracht werden sollte. Es galt dafür zu sorgen, dass diese Umformung bereits am geraden Rohr durchgeführt werden kann. Auf diese Weise hat transfluid® vermieden, dass der Kunde bereits 3-dimensional gebogene Rohre nachsägen muss.

"Im Schiffbau ist eine zeitsparende und damit wirtschaftliche Rohrbearbeitung gefragt. Deshalb muss auch der Daten-Input für eine Fertigungsanlage klar und einfach strukturiert sein und direkt online stattfinden können. Nachträgliche Korrekturen am Biegeteil dürfen nicht mehr erforderlich sein. Das gilt gerade dann, wenn beispielsweise Flanschen vor dem Biegen angeschweißt werden", fasst Gerd Nöker zusammen.

Quelle: transfluid® Maschinenbau GmbH, info@transfluid.de