14/02/2011

Reparaturschweißen direkt vor Ort: Schnell und ökonomisch

Ein überaus kompaktes - Basisfläche 0,2 m² - Nd:YAG-Laser-Schweißgerät sorgt für Abhilfe: "Tragbar ist der 2009 neu entwickelte und jetzt weltweit vorgestellte IQ Laser auch hinsichtlich der Investitionskosten," sagt Eitan Reznik, Leiter Vertrieb Deutschland der O.R. Lasertechnologie GmbH, Dieburg, "denn er amortisiert sich in kürzester Zeit durch die Inline-Repair-Technologie."

Wie Eitan Reznik erläutert, wurde der Prototyp des IQ Lasers mit dem innovativen Konzept des Inline-Laser-Repair im Dezember 2009 präsentiert. "Unsere Kunden waren begeistert", erzählt Reznik. Oft führen eine kleine Lunkerstelle oder ein Spritzgrat dazu, dass der gesamte Produktionsprozess lahmgelegt wird: Hier - beim punktuellen Laserschweißen - kommt der IQ Laser zum Einsatz und kann seine Stärken als gelungene Ergänzung zu mobilen Geräten zeigen.

"Eine 10-Tonnen-Spritzgießform zu schweißen ist auf herkömmliche Weise sehr aufwendig", erklärt Eitan Reznik. Rund 15 Stunden - belegen Untersuchungen - sind für Ausbau der Form, Transport, Handling, das eigentliche Schweißen, die Nachbearbeitung, die Tuschierpresse und wiederum den Einbau erforderlich. Hinzu kommen noch die Ausfallzeiten der Spritzgießmaschine sowie die Kosten für den Transport etc. Bei der Instandsetzung mit dem IQ Laser geht alles wesentlich schneller und einfacher. "Den IQ Laser direkt an der Spritzgießmaschine positionieren dauert 15 Minuten, die Laser-Bearbeitung eine halbe Stunde, Nachbearbeitung direkt in der Spritzgießmaschine und Neustart eineinhalb Stunden. Macht in summa 2,5 Stunden - statt 15!" so Eitan Reznik. Die Produktivität steigt und somit auch der Profit. Beim direkten Vergleich mit der Standardreparatur ist bei gleichem Ergebnis der IQ Laser klarer Gewinner.

Die Anwendungsmöglichkeiten des IQ Lasers mit einer mittleren Leistung von 55 Watt bei einer Pulsspitzenleistung von 6 kW und einer Pulsenergie von 60 Joule sind nahezu unbegrenzt: Seinen klassischen Einsatz findet der kompakte IQ Laser im Werkzeug- und Formenbau, wobei auch Inline-Laserschweißungen im Flugzeugbau oder auch im Energiesektor durchaus üblich sind.

"Zu 90 Prozent sind Spritzgießbetriebe unsere Kunden. Dank Inline-Laser-Repair ist unser IQ Laser schnell wie die Feuerwehr und spart Anwendern viel Zeit, also Geld", erläutert Reznik. Kunden wie das Unternehmen VORWERK bestätigen dies: "Kleiner Defekt, große Wirkung", berichtet Alexander Popov, Leiter der Abteilung Werkzeugbau bei VORWERK in Wuppertal. "Normal sind zwei Tage Stillstand bei dem 5 Tonnen schweren Spritzgießwerkzeug für Gerätegehäuseteile aus Kunststoff und Stillstandkosten im vierstelligen Euro-Bereich. Mit dem IQ Laser konnten wir direkt im Werkzeug mit einem 0,2 mm Draht schweißen - die kleine 0,1 mm flache Raupe wurde nur per Hand nachpoliert - und zwei Stunden später kamen wieder perfekte Teile aus der Spritzgießmaschine."

Das Produkt der O.R. Lasertechnologie, die mit insgesamt 60 Mitarbeitern den Hauptstandort in Dieburg sowie vier Niederlassungen in den USA, Türkei, Israel und Rumänien - sowie 30 Partner auf allen Kontinenten - hat, ist weltweit konkurrenzlos. So ist auch die Handhabung des IQ Laser denkbar einfach und für erfahrene TIG Schweißer schnell zu erlernen: Es reicht, Leistung, Frequenz und Pulsdauer einzustellen, und schon kann der Laser auf den Punkt gebracht werden. Dabei kann die Fokusgröße direkt am Handschweißkopf zwischen 0,2 und 1,2 mm eingestellt werden. Die Pulsdauer ist von 0,2 bis 30 Millisekunden, in Abhängigkeit der 1,0 bis 20 Hertz Pulsfrequenz, variierbar.

Die komplette Vielfalt der Laserschweißdrähte mit einem Durchmesser von 0,2 bis 0,5 Millimeter kann verwendet werden. Reznik: "Wir bringen den Kunden innerhalb einer Stunde die Handhabung mit dem IQ Laser bei. Das Schweißen ist praktisch für jedermann möglich." Der Schweißer beobachtet den Arbeitsprozess über ein 10"

Touchscreen-Display, in dem auch alle Laserparameter eingeblendet werden. Das Kamerabild verfügt über eine x10 fache Vergrößerung und weist den Bediener über ein im Display eingeblendetes Fadenkreuz auf die genaue Eintreffstelle des Lasers hin.

Die nötige Sicherheit im Arbeitsumfeld ist gewährleistet: ein im Handschweißkopf eingebauter Sensor überwacht die Lage und den Kontakt zum Bauteil. Erst bei eindeutigem Arbeitsabstand kann der Bediener den Laserstrahl auslösen. Somit sind die Schweißpunkte konstant klein und präzise. Die zum Aufschmelzen benötigte Laserenergie wird auf einen Punkt von lediglich 0,4 mm in wenigen Millisekunden gebracht. Der Zusatzwerkstoff wird mit dem Grundmaterial in kürzester Zeit verschmolzen, und ein unnötiges Aufglühen der Form, das Risse oder Deformation verursachen kann, wird vermieden. Die Laserschweißung erfolgt konturnah am Endergebnis; so sind Nacharbeiten auf ein Mindestmaß reduziert.

Quelle: O.R. Lasertechnologie GmbH