Die Digitalisierung erfasst auch die Infrastruktur der Stahlproduktion selbst. Die SMS Group baut beispielsweise ein eigenes "private 5G Campus network" für Forschung und Entwicklung am Standort Hilchenbach auf. Zusammen mit den Partnerunternehmen Mugler und Ericsson wurde eine private 5G-Infrastruktur geschaffen, die Tests des aktuell höchsten verfügbaren Mobilfunkstandards ermöglicht.
Die Umgebung bietet nach Angaben von SMS eine einzigartige Gelegenheit, Anwendungsfälle intern zu testen und potenziellen Kunden auf anschauliche Weise zu präsentieren. Tests werden an Anwendungen aus den Bereichen Mobilität und automatisierte Fahrzeuge (AGV), Industrial Internet of Things (IIoT) sowie Lone-Worker-Anwendungen durchgeführt. "Mit seiner 5G-Konnektivität schließt die SMS Group die Lücke zwischen Physik, Sensortechnik, OT und IT", sagt Jens Petri, Leiter Technologies and Partnerships bei SMS digital. Das 5G Campus Network stelle einen wichtigen Schritt bei der Evaluierung fortschrittlicher Digitalisierungstechnologien und deren Anwendungen in der Stahlindustrie dar.
Nachhaltigkeit durch Digitalisierung und Elektrifizierung: Der Weg zu Green Steel
Die Digitalisierung ist nicht nur Selbstzweck, sondern unverzichtbares Instrument auf dem Weg zur Dekarbonisierung der Stahlindustrie. Digitale Technologien ermöglichen es, Produktionsprozesse so zu optimieren, dass Energie effizienter genutzt und der CO₂-Ausstoß systematisch reduziert wird
Ein konkretes Beispiel: Durch KI-gestützte Prozessoptimierung können Hochöfen deutlich effizienter betrieben werden. Tim Eschert, Geschäftsführer von Fero Labs, formuliert es drastisch: „Jeder Tag, an dem Hochöfen ohne KI-basierte Prozessoptimierung laufen, ist unnötig teuer und schmutzig." Die Potenziale sind erheblich: Durch optimierte Temperaturführung, bessere Schrottverwertung und präzisere Legierungszugabe lassen sich Energieverbrauch und Emissionen signifikant senken.
Mit den größten Dekarbonisierungshebel bietet jedoch das Recycling, das Einschmelzen von Schrotten via Elektrolichtbogenofen, das bis zu zehnmal weniger Energie benötigt als die klassische Hochofenroute. Der aus den steigenden CO2-Preisen resultierende Umweltbonus von recyceltem grünen Stahl wird künftig die Nachfrage beflügeln: Im Vergleich zur Herstellung aus Eisenerz via Hochofenroute spart das Recycling im Schnitt 1,67 Tonnen CO₂ pro Tonne Stahl – das entspricht der Menge CO₂, die ein PKW auf einer Strecke von 9.000 Kilometern ausstößt.
Die Einpreisung des CO2-Anteils wird zudem durch regulatorische Anforderungen wie das EU-CBAM-System (Carbon Border Adjustment Mechanism) vorangetrieben. Unternehmen müssen ab 2026 die CO₂-Bilanz ihrer Produkte transparent nachweisen – eine Anforderung, die ohne digitalisierte Prozesse und Datenintegration kaum zu erfüllen ist.
Die Herausforderungen der digitalen Transformation
Trotz aller Erfolge stellt die digitale Transformation die Stahlindustrie weiterhin vor erhebliche Herausforderungen. Die Integration verschiedener IT-Systeme, der Aufbau von „Data Lakes“ und die Entwicklung KI-basierter Lösungen erfordern erhebliche Investitionen und qualifiziertes Personal. Vor allem kleine und mittelständische Unternehmen sehen sich oft großen Hürden gegenüber: Es fehlt die entsprechende Datengrundlage, qualifizierte Fachkräfte oder ausreichend Erfahrung und Vertrauen in die neuen Methoden.
Auch die Cybersicherheit ist eine zentrale Herausforderung: Je vernetzter die Produktion wird, desto größer werden auch die Angriffsflächen und Einfallstore für Cyberattacken. Unternehmen müssen daher erheblich in IT-Sicherheit investieren und ihre Mitarbeiter kontinuierlich schulen.
Ausblick: Die Stahlindustrie von morgen
Die Digitalisierung der Stahlindustrie hat in den letzten Jahren rasante Fortschritte gemacht, steht aber gleichzeitig vor weiteren großen Entwicklungsschritten. Die Vision des vollständig vernetzten, KI-gestützten Stahlwerks rückt zwar näher, ein komplett autonomes Werk wird es aber auf absehbare Zeit nicht geben. Andreas Dalchow von ArcelorMittal formuliert es realistisch: „Nein, nicht komplett autonom. Aber es ist schon erstaunlich, wie wenige Menschen zum eigentlichen Betrieb eines Werkes gebraucht werden."
Die Zukunft liegt in der intelligenten Kombination von menschlicher Expertise und digitaler Technologie. KI wird nicht den Menschen ersetzen, sondern dessen Handlungsspielräume erweitern und Entscheidungen auf eine bessere Datenbasis stellen. Moderne Analytik macht sichtbar, was früher im Verborgenen blieb, und ermöglicht Optimierungen, die vorher nicht möglich waren.
Für europäische Stahlhersteller ist die Digitalisierung mehr als ein Nice-to-have – sie ist zur Überlebensfrage geworden. In einem globalen Wettbewerbsumfeld, in dem Kosteneffizienz und Nachhaltigkeit gleichermaßen gefordert sind, bieten digitale Technologien den Schlüssel zur Wettbewerbsfähigkeit. Unternehmen, die jetzt in Digitalisierung investieren, sichern sich Vorteile für die kommenden Jahrzehnte. Diejenigen, die zögern, riskieren, den Anschluss an die globale Spitze zu verlieren.
Die europäische Stahlindustrie hat die richtigen Weichen gestellt: Mit innovativen Forschungsprojekten wie DiGreeS, mutigen Vorreitern in der KI-Anwendung und etablierten digitalen Handelsplattformen ist die Grundlage für eine erfolgreiche digitale Transformation gelegt. Jetzt gilt es, diesen Weg konsequent weiterzugehen und die Potenziale der Digitalisierung voll auszuschöpfen. Viele Wege führen hierbei nach Rom. Alle sind sie jedoch ausgeschildert mit „KI“.
