More than Pipes

Das Kerngeschäft von BUTTING liegt in der Herstellung qualitativ hochwertiger längsnahtgeschweißter Rohre aus nicht rostenden Stählen. Doch das Produkt- und Leistungsportfolio reicht seit vielen Jahren weit über die reine Rohrfertigung hinaus – frei nach dem Motto „More than pipes“.

So werden in dem Bereich Rohrtechnik hochwertige Spezialrohre und kundenspezifische Komponenten gefertigt. Dazu zählen Bauteile und einbaufertige Komponenten mit Besonderheiten in Bezug auf Oberflächen, Toleranzen, mechanische Bearbeitung, Laserbearbeitung sowie Formen und Geometrien.

Investition in automatisiertes Pressensystem

BUTTING hat in Knesebeck vor kurzem in ein automatisiertes Pressensystem investiert. Dadurch wird eine effiziente Produktion einbaufertiger Komponenten und Bauteile auf höchstem technischem Niveau ermöglicht. Modernste Steuerungstechnik, kombiniert mit einem Robotersystem, ermöglicht die Umformung sowohl von Einzelteilen als auch von Serienprodukten mit hoher Stückzahl.

In der neuen Presse können Gehäuse mit einer Presskraft von bis zu 200 Tonnen bearbeitet werden. Mit dem Stößel Festanschlag und einem Ziehkissen ist die Presse mit Komponenten ausgestattet, mit deren Hilfe auch das Tiefziehverfahren angewendet werden kann. Über das Robotersystem können die Bauteile automatisch zu- und abgeführt werden. Unabhängig davon ist es aber auch möglich, die Presse manuell zu bestücken, z. B. bei Einzelbauteilen.

Die Anlage wurde im firmeneigenen Fertigungs-Center installiert und ist seit Anfang 2016 in Betrieb. Mit der neuen Presse können die Rohre u. a. geweitet, eingezogen, ausgehalst, gebördelt oder auch anderweitig bearbeitet werden. Dabei kommen nicht nur Standardwerkzeuge, sondern auch im eigenen Hause konstruierte und gefertigte Sonderwerkzeuge zum Einsatz. Spezielle Programmabläufe garantieren hohe Präzision und Wiederholgenauigkeit.

© BUTTING Gruppe

Mit dem neuen Pressensystem erweitert BUTTING sein bestehendes Produkt- und Leistungsportfolio für die Fertigung einbaufertiger Komponenten und Bauteile. Peter Franz, Verkaufsleiter bei BUTTING für den Bereich Rohrtechnik, verdeutlicht: „Durch die automatisierte Anlage eröffnen sich neue Möglichkeiten, die Produktpalette zu vergrößern und diese auf die wachsenden Anforderungen der Märke und Kunden auszurichten.“

Das Fertigungs-Center bei BUTTING bietet dem Kunden kostengünstige und spezifische Gesamtlösungen unter höchsten Qualitätsanforderungen. Im Jahr werden hier bis zu 1 Millionen Bauteile gefertigt. Ausgestattet mit moderner 3-D-Laser- und Umformtechnik sowie CNC-Dreh- und Frästechnik arbeitet das Fertigungs-Center auf höchstem technischem Niveau. Mit dem neuen Pressensystem wurde das Spektrum an Möglichkeiten und individuellen Lösungen für den Kunden nochmals aufgewertet und erweitert.

Auch neu: Innenrohrbeize für Sprüh- und Flüssigbeizverfahren

Um die Produktion so effektiv und effizient wie möglich zu gestalten, hält BUTTING seine Anlagen und Maschinen auf höchstem technischen Stand. So hat das Familienunternehmen im Jahr 2015 unter anderem in eine neue Innenrohrbeize investiert.

Durch die neue Innenrohrbeize wurde der Blechrohrfertigungskreis der metallurgisch plattierten Rohre komplettiert und die Fertigung der Rohre räumlich auf zwei Hallenkomplexe beschränkt. Dadurch konnte der innerbetriebliche Transport von rund 1 700 m je Rohr vor und nach der Beize eingespart werden. Somit wurde eine Optimierung des gesamten Fertigungsprozesses erreicht, was dem Kunden ein günstigeres Produkt und eine schnellere Fertigstellung ermöglicht.

In der neuen Innenrohrbeize werden metallurgisch plattierte Rohre mit einem Minimum-Innendurchmesser von 135 mm bis zu einem Maximum-Außendurchmesser von 762 mm gebeizt. Nach Absprachen sind auch größere Rohrdurchmesser möglich.

Neben dem bekannten Sprühbeizverfahren, welches bereits erfolgreich beim Projekt Kashagan durchgeführt wurde, kann in der Anlage auch das neu entwickelte Flüssigbeizverfahren angewendet werden. Die Flüssigbeize verspricht sowohl kürzere Beizzeiten als auch ein besseres Beizergebnis. Derzeit befindet es sich noch in der Optimierungsphase.

„Durch die neue Anlage und das innovative Beizverfahren kann BUTTING zukünftig die Qualität der gebeizten Rohre verbessern und ein größeres Kapazitätsvolumen nutzen“, verdeutlicht Henning Lütkemüller, Leiter der Blechrohrfertigung bei BUTTING.

Die Anlage unterliegt dem Bundes-Immissionsschutzgesetz (BImSchG) und ist dementsprechend genehmigungspflichtig. Da BUTTING in einem Wasserschutzgebiet liegt, müssen zudem besondere Auflagen erfüllt werden.

Lütkemüller unterstreicht: „BUTTING hat es sich auf die Fahne geschrieben, Ressourcen zu schonen, die Umwelt zu schützen und im Einklang mit Mensch und Natur zu handeln. Dementsprechend liegt uns die Einhaltung der ökologischen Auflagen besonders am Herzen.“

Effektives Energiemanagement

Ein zentraler Aspekt der Führungspolitik von BUTTING ist die Nachhaltigkeit. Durch das Integrierte Managementsystem (IMS) sollen die Handlungen im Unternehmen gemäß der Nachhaltigkeit gelenkt und überwacht werden. Hierzu zählt auch das Energiemanagement, welches vor vier Jahren in das IMS integriert wurde. Seit 2015 ist BUTTING in diesem Bereich nach DIN EN ISO 50001 zertifiziert. Im vergangenen Jahr konnte das Energiemanagement einen weiteren Meilenstein im Bereich der Verbrauchslokalisierung setzen.

Der Energieverbrauch in einem Unternehmen wie BUTTING ist enorm. Das werkeigene Mittelspannungsnetz umfasst heute bereits mehr als 40 Transformatoren, um die notwendige Energie an die einzelnen Produktionsbereiche bzw. einzelnen Großverbraucher zu verteilen. Typische Stromfresser sind beispielsweise Glühanlagen, die während der Produktion kontinuierlich sehr viel Leistung benötigen und somit im Tagesverlauf einen relativ konstanten Energieverbrauch haben.

Anders verhält es sich z. B. bei Pressen, die nur während des kurzen Pressvorgangs hohe Leistungsspitzen haben und somit zu einem teilweise stark schwankenden Energieverbrauch führen.
Ziel des Energiemanagements ist es, die Energieeffizienz im Unternehmen nachhaltig zu verbessern. Dadurch sollen die Energiekosten gesenkt, die Wettbewerbsfähigkeit gesichert und Ressourcen geschont werden. Grundlage hierfür ist die Ermittlung von Energieeinsparpotenzial.

Dies gelingt in der obersten Ebene durch digitale Stromzähler an sämtlichen Transformator-Stationen, durch die die Energieverbräuche ihren Ursprungsorten zuzuordnen sind. Seit 2015 ist BUTTING durch die Überwachung aller Transformator-Stationen in der Lage, die Energieverbräuche auf dem Werkgelände zu lokalisieren. Es ist geplant, zukünftig durch weitere Messstellen den Stromverbrauch auf noch kleinere Bereiche bzw. Einheiten aufteilen zu können.

Durch diese Lokalisierung der Verbräuche wird die Ermittlung und Nutzung von Energieeinsparpotenzialen und somit auch die Senkung der Energiekosten ermöglicht. Derzeit wird dies insbesondere bei der Hallenbeleuchtung durch die Umrüstung auf LED-Beleuchtung umgesetzt. Aufgrund der permanent steigenden Energiekosten wird es zukünftig immer wichtiger sein, detaillierte Kenntnis über den Energiefluss im Unternehmen und den Energieverbrauch einzelner Abnehmer zu besitzen.

BUTTING arbeitet fortlaufend an einer Optimierung der Prozesse. Stefan Dammann, Beauftragter für das Energiemanagement bei BUTTING, verdeutlicht: „Wir sind zuversichtlich, dass wir im Jahresverlauf die Zahl der lokalisierbaren Verbräuche weiter steigern und somit weitere Energieeinsparpotenziale ermitteln können.“