Additive Manufacturing als Wachstumstreiber

Die ULT AG aus Löbau ist auf Absaug-, Filter- und Trocknungstechnik spezialisiert. Alexander Jakschik ist als Vorstand für Vertrieb und Finanzen verantwortlich. Im Interview spricht er über AM-Prozessketten und die dort oft unterschätzte Rolle der Luftaufbereitung.

Würden Sie die ULT AG kurz vorstellen?

Alexander Jakschik: Mein Vater hat das Unternehmen 1994 buchstäblich in der Garage gegründet, um Sonderlösungen im Bereich Abluft- und Filtertechnik zu entwickeln. Bald darauf hat er eigene Geräte entwickelt und gebaut, damit immer mehr Kunden überzeugt und auch das  personelle Wachstum vorangetrieben. Heute sind wir eine Firmengruppe mit 140 Beschäftigten, davon gut ein Fünftel Ingenieure. Wir entwickeln, bauen und montieren Systemlösungen für die Luftaufbereitung. Sie basieren auf drei Säulen: Gasreinigung, Absaug- und Filtertechnik sowie Adsorptionstrocknertechnik. Additive Manufacturing ist einer der Wachstumstreiber.

Welchen Teil der Wertschöpfungskette im Additive Manufacturing deckt ULT ab?

Jakschik: Alle drei Säulen sind für AM-Prozessketten wichtig. In der Vorbereitung ist unsere Absaug-, Filter- und Trocknertechnik für das Pulverhandling gefragt. In Bauprozessen reinigt sie die im Kreislauf geführten Inertgase Stickstoff und Argon. Und in der Nachbearbeitung muss die Luft im Sinne der Arbeitssicherheit und Produktqualität aufbereitet werden. Unsere Absaug- und Filterlösungen beseitigen jegliche luftgetragenen Schadstoffe, die in Laser- und Lötprozessen entstehen. Oft sind es Partikel im Nanometerformat. Bei einem Meter Fallhöhe würden sie ohne Absaugung bis zu 13 Tage lang schweben. Es ist wichtig, sie an der Quelle abzusaugen, damit sie sich gar nicht erst ausbreiten und zur Gefahr für Mitarbeiter und Produktqualität werden. Wir liefern Enabler-Technik für hohe Prozess- und Produktqualität: Ohne kontinuierliche Reinigung der Inertgase würde ein Laserschmelzprozess nicht stabil laufen. Ohne Absaugung und Filter wäre Arbeitssicherheit nicht zu gewährleisten. Und ohne Trocknung würden die teuren Pulver verklumpen. Wir liefern die Systeme wahlweise einzeln oder entwickeln und montieren ganze Hallenlösungen.

Inwiefern stellen die vielfältigen additiven Kunststoff- und Metallverfahren jeweils unterschiedliche Anforderungen an Absaug-, Filter- und Trocknungstechnik?

Jakschik: Unser Leitspruch lautet: Absaugen. Filtern. Dranbleiben. Dranbleiben meint auch, dass wir gezielt Forschungskooperationen suchen, um Zukunftsmärkte anzugehen. Das begann in der Laserindustrie, ging mit der Batteriefertigung weiter und seit dem Jahr 2000 forschen wir im AM-Bereich. Hier stimmen wir unsere Lösungen jeweils auf den individuellen Prozess und das eingesetzte Material ab. Dafür arbeiten wir mit unseren Kunden zusammen und bleiben so lange dran, bis der Prozess stabil läuft. Das ist keineswegs trivial, da es sehr viele Parameter zu beachten gibt. Von den Anlagendimensionen über die jeweiligen Legierungen oder Kunststoffe bis zur Filterentsorgung. Wichtig ist es, die Erfassung der Partikel richtig auszulegen. Hier ist individuelle Beratung ratsam, denn damit steht und fällt die Effizienz der Luftaufbereitung. Ich zähle sie zu unserem Kern-Knowhow, das wir in drei AM-Feldern zur Anwendung bringen: In Verfahren mit Bindemitteln und Sand sowie in der additiven Verarbeitung von Kunststoffen, wo wir die Luft während der thermischen Behandlung von Geruchsstoffen und Partikeln befreien. Im Metallbereich, wo unsere Lösungen das selektive Laserschmelzen, Laserauftrags- und das Kaltschweißen unterstützen. Und natürlich auch im weiten Feld der Nachbearbeitung.

Sind Ihre Produkte mit Blick auf die Integration in Fertigungsketten modularisiert?

Jakschik: So weit wie möglich. Wir haben einen Baukasten mit Komponenten, aus dem wir individuelle Lösungen entwickeln – und als Komplettmodule an Anlagenbauer liefern.

Was wird sich für Anbieter von Lufttechnik verändern, wenn additive Prozesse inklusive der Nachbearbeitung voll automatisiert ablaufen?

Jakschik: Die Prozesskette bleibt aus unserer Sicht vergleichbar, ob sie nun automatisiert ist oder manuell gearbeitet wird. Staub und Schadstoffe werden immer entstehen. Diese müssen abgesaugt und herausgefiltert werden müssen. Was sich aber sicher verändern wird, sind die elektronische Anbindung und Datenkommunikation. Wir haben mit Blick darauf eine Plattform entwickelt, das Filter-Remote-Control-System (FiRe CS™), um Daten zu erfassen - und diese an ein übergeordnetes System übermitteln zu können, dass über die Prozessqualität wacht – und bei Parameterabweichungen jederzeit nachregeln kann.

Wie könnte die typische AM-Prozesskette im Jahr 2030 aussehen?

Jakschik: Prozesse werden auf Basis umfassender sensorischer Überwachung selbststeuernd sein. Verbrauchsmaterial wird dank Anbindung an ERP-Systeme vollautomatisch nachbestellt und der Service, falls nötig, informiert. Entlang der Prozesskette gibt es vielfältige Aufgaben für unsere Systeme, die wir nahtlos in die Fertigungs- und Datenprozesse einpassen müssen. Das Alles spielt sich in einer demokratisierten Fertigungswelt mit dezentralen AM-Fertigungszentren ab. Angesichts der Komplexität allein in der Luftaufbereitung dürften diese Zentren vorerst auf wenige AM-Verfahren mit begrenzter Materialauswahl spezialisiert bleiben.

Sie wirken im Vorstand der Arbeitsgemeinschaft Additive Manufacturing im VDMA mit. Gibt es konkrete Themen oder Ziele, die Sie vorantreiben möchten?

Jakschik: Anlagenbauer und Anwender sind im Vorstand stark vertreten. Ich möchte auch die Perspektive der Komponenten- und Peripheriehersteller einbringen – und den Blick hier und da auch auf Belange der Luftaufbereitung lenken. Die Zulieferer-Perspektive sollte bei der Gestaltung der Gesamtprozesse einfließen. Persönlich interessieren mich die Themen Prozesskette und Logistik. Hier können wir in der Arbeitsgemeinschaft Rahmenbedingungen vorantrieben, von denen wir alle profitieren. Wenn wir es richtig angehen, dann wird Additive Manufacturing den deutschen und europäischen Maschinenbau stärken.